滴眼劑作為直接接觸眼部的無菌制劑，對生產設備的穩定性、精度及潔凈度要求高。滴眼劑灌裝機作為生產核心設備，其故障不僅會導致產能下降、物料損耗，還可能影響產品無菌性、裝量精度等關鍵指標，引發質量風險。因此，建立科學的故障預防體系，做好日常管控，是保障滴眼劑生產連續性與安全性的核心前提。

　　1.設備日常點檢與維護是故障預防的基礎。每日開機前，需對灌裝機進行全面檢查：確認各傳動部件潤滑充足，無卡頓、異響；檢查輸液管路、密封件是否完好，有無破損、滲漏痕跡，密封件需定期更換，避免因老化導致物料泄漏或污染；核查裝量調節機構、計數裝置精度，通過空載測試確認運行順暢。運行中定時巡檢，重點監測電機轉速、氣壓穩定性及灌裝頭清潔度，發現異常立即停機排查，杜絕“帶病運行”。定期開展深度維護，拆解易磨損部件如灌裝針、閥芯等，進行清潔、校準或更換，同時對電氣控制系統、傳感器進行檢測，確保信號傳輸準確。

　　2.滴眼劑灌裝機規范操作流程是規避人為故障的關鍵。操作人員需經專業培訓合格后方可上崗，嚴格按照SOP執行操作，嚴禁違規調整參數、簡化流程。灌裝前需對設備進行徹*清潔與滅菌，確保符合GMP要求，避免物料殘留滋生微生物，同時防止殘留物料堵塞管路、影響灌裝精度。針對不同規格的滴眼劑，更換模具、調整參數后，需進行小樣試灌，核對裝量差異、密封性等指標，合格后方可批量生產。操作中避免野蠻作業，嚴禁碰撞灌裝頭、傳動機構等精密部件，操作結束后及時清潔設備，做好收尾工作，為下次運行奠定基礎。

　　3.滴眼劑灌裝機環境與物料管控是輔助預防的重要環節。滴眼劑生產需在潔凈車間內進行，環境溫濕度、潔凈度需符合規定，避免粉塵、水汽侵入設備內部，影響電氣部件性能或導致物料變質。物料進入車間前需經過檢驗，確保粘度、純度等指標達標，避免因物料雜質過多堵塞管路、磨損閥芯，或因物料粘度異常導致灌裝不均。同時，儲存物料需符合要求，防止結晶、分層，使用前充分攪拌均勻，減少因物料問題引發的設備故障。

　　4.此外，建立設備故障臺賬與應急預案也不可缺。對每次故障的原因、處理過程、解決結果詳細記錄，定期分析總結，找出高頻故障點，優化預防措施。針對突發故障如管路堵塞、電機故障等，制定應急處理流程，明確處置步驟、責任人及備用方案，減少故障停機時間。定期開展設備校準與驗證，確保灌裝機性能持續符合生產要求，從源頭降低故障發生率。

　　滴眼劑灌裝機的故障預防需秉持“預防為主、防治結合”的原則，將日常點檢、規范操作、定期維護、環境管控有機結合，形成全流程管控體系。唯有細化每一個環節的管理，才能最大限度減少故障發生，保障生產高效、穩定運行，為滴眼劑產品質量筑牢防線。